Un poka-yoke (a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios , proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
- Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.
- Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.
Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:
- un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
- un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Muchos de los errores que se
producen en una instalación productiva tienen un origen humano: despistes, falta
de entrenamiento, aburrimiento, herramientas no adecuadas, fallos en la
percepción visual, etc. Muchos de ellos no se derivan de una falta de interés,
sino de las limitaciones propias del ser humano.
Muchas empresas optan por penalizar estos errores y
presionar a los trabajadores para que no se comentan. Sin embargo, hay otra
alternativa: diseñar los procesos de forma que eviten o, en último caso,
detecten estos errores. Es decir, se trataría de ayudar en vez de penalizar a
los empleados.
Con este objetivo, el ingeniero japonés Shingeo Shingo
empezó a desarrollar lo que se conoce como técnicas Poka-Yoke. Este término se
traduce como ‘a prueba de errores’.
Según la función que desempeñan, estas técnicas
son de dos tipos: PREVENTIVAS y de DETECCIÓN.
Las técnicas PREVENTIVAS consisten en
incorporar elementos en los procesos de forma que se evite que los errores sean
cometidos. Estos elementos pueden actuar en tres modos: deteniendo el proceso si
algo se va a hacer mal (PARADA), evitando automáticamente que se cometa el error
(CONTROL), o avisando a los responsables del proceso de que se va a cometer un
fallo (ALARMA).
En ocasiones es muy difícil evitar que se comentan errores,
y el esfuerzo se pone en intentar detectarlos inmediatamente antes de que pasen
a otros procesos de la ruta de fabricación y se derrochen recursos. Este es el
objetivo de las técnicas Poka-Yoke de DETECCIÓN, las cuales también pueden
actuar de tres formas: deteniendo el proceso para que la pieza defectuosa sea
extraída manualmente (PARADA), expulsando automáticamente la pieza defectuosa de
la ruta de fabricación (CONTROL), o avisando a los responsables del proceso de
que hay piezas defectuosas (ALARMA).
Las técnicas Poka-Yoke enfocadas a la
prevención ayudan a los operarios a realizar su trabajo y disminuyen el riesgo
de errores involuntarios. Algunas técnicas enfocadas a la detección permiten
inspeccionar el 100% de los productos fabricados sin ningún coste.
No existen reglas ni un manual de instrucciones para
implantar técnicas Poka-Yoke. En realidad, cualquier incorporación que se nos
ocurra hacer a un proceso y que evite o detecte errores puede considerarse una
nueva técnica Poka-Yoke. Lo importante, por lo tanto, es dedicar tiempo y
recursos a analizar los procesos, el origen de los errores y a ingeniar
artilugios que nos permitan evitarlos o detectarlos.
No obstante, muchas de las técnicas Poka-Yoke
diseñadas hasta ahora tienden a utilizar herramientas y mecanismos como tacos de
guía y topes, alarmas y señales visuales, sensores y conmutadores de límite,
contadores y listas de chequeo, etc.
Además del ingenio propio, una fuente de ideas
importante para mejorar los procesos puede ser el estudiar y conocer ejemplos de
técnicas Poka-Yoke utilizadas en otras empresas. Esto nos puede dar pistas de
cómo evitar o detectar los errores en nuestra propia instalación.
Cuando una empresa quiere mejorar
la forma de hacer las cosas, se plantea preguntas como ¿qué procesos debo
mejorar? ¿cómo debería cambiar estos procesos? ¿cuál es la mejor forma de
realizar estos procesos?.
Una forma de
responder esta pregunta consiste en fijarnos que hacen las empresas líderes que
mejor funcionan, compararnos con ellas, y deducir que conviene que
cambiemos.
